Sur le site d’Universeine, les ambitions éco-responsables du projet influencent les mesures de prévention prises sur le chantier.
Publié le : 26/10/2022
Loïc Féron
Des bâtiments conçus selon des principes bioclimatiques.
La logistique est déterminante pour sécuriser les circulations.
Reportage paru dans Prévention n° 266-Octobre 2022-p. 15
Identité
Maître d’ouvrage : Vinci Immobilier
Aménageur : Solidéo
Architecte : atelier d’architecture Chaix & Morel et Associés
Maître d’œuvre : Artelia
Entreprise générale : Vinci Construction France (Bateg, Dumez Ile-de-France)
CSPS : LM3C
Durée du chantier : 27 mois
Coût total : 180 millions d'euros HT
Effectif (en pointe) : 500 personnes tous corps d’état (TCE)
Conseillers en prévention OPPBTP : Pascal Beauchamp et Benoît Chartron
À proximité du hub multimodal de Pleyel, pôle majeur du Grand Paris Express, le chantier Universeine occupe une ancienne friche industrielle de 6,4 hectares. Bateg et Dumez Ile-de-France, marques de Vinci Construction, y réalisent deux opérations incluant plusieurs bâtiments neufs et la reconversion de l’ancienne halle Maxwell. À terme, le site Universeine constituera un quartier mixte et durable composé de 79 000 m2 de logements, 63 000 m2 de bureaux et 4 000 m2 de commerces et locaux d’activité. Mais d’ici là, avant cette phase dite « Héritage », c’est une partie du village des Athlètes qui doit être livrée pour les JO de 2024.
Sur cette opération, Vinci Immobilier, le maître d’ouvrage, affiche l’ambition d’atteindre un bilan carbone inférieur de 40 % à celui des bâtiments conventionnels. Pour y parvenir, les ouvrages sont conçus selon des principes bioclimatiques, en structure mixte bois/béton et façade bois (B2T) et en béton bas carbone (B1a et B1b), avec planchers-champignons (lire p. 18). Dans le premier cas, les opérations de levage des éléments préfabriqués et assemblés sur site, ainsi que les protections collectives, tiennent compte des spécificités du matériau bois. Dans le second cas, la mise en œuvre des bétons décarbonés produits sur site, dont le béton Exegy ultra-bas carbone, s’accompagne d'un temps de séchage plus long*, d'un surplus de matériels, notamment d'étais, et donc d'un accroissement des flux.
De fait, la logistique (approvisionnement, circulation, stockage) est déterminante, tant d'un point de vue de la performance du chantier que de la prévention des risques. « Au niveau global, les accès sont partagés avec les autres chantiers de la ZAC, explique Sébastien Carminati, directeur de projet Bateg. Les camions, enregistrés sur une plate-forme, disposent d’un code-barres pour arriver à une heure précise. » À l’intérieur du chantier, la gestion des flux est exemplaire. Malgré l’exiguïté du site, des passerelles permettent de dissocier les circulations des piétons et des engins ou camions afin qu'ils ne se rencontrent jamais. Avec ce point de vigilance et l’attention portée aux opérations de levage, le chantier parvient à concilier la prévention des risques avec ses engagements environnementaux.
* Des contrôles de la prise du béton sont réalisés avant le décoffrage des planchers Ultra Bas Carbone selon une procédure de mesure de résistance de la dalle.
Les camions, enregistrés sur une plate-forme, disposent d’un code-barres pour arriver à une heure précise.
Les 70 000 m² de plancher des trois bâtiments (R+7 dont 2 niveaux de sous-sols) des lots B1 (A et B) et B2 font appel au procédé des planchers-champignons. Constitués d'une dalle en béton, ils reposent sur des poteaux évasés à leur sommet (ou chapiteaux). « Nous créons les poteaux, sans poutres, et le plancher est coffré directement à partir de tables coffrantes, explique Sébastien Carminati, directeur de projet Bateg. Ce système permet de couler de grandes surfaces de 30 centimètres en plein sur toute la largeur de l’ouvrage. »
En supprimant les reliefs, l’absence de poutres sur les planchers simplifie le coffrage et réduit les travaux en hauteur. Surtout, en laissant des volumes libres, le plancher-champignon est particulièrement adapté à la réversibilité du bâtiment, de la phase logement d’athlètes à la phase de bureau (en mode Héritage). « Le seul obstacle, ce sont les poteaux, confirme Sébastien Carminati. Cette technique permet d’anticiper le planning des deux phases sans bloquer le gros œuvre. Nous gagnons en rapidité d’exécution. »
Sûr, rapide, le plancher-champignon a aussi des contraintes. « Habituellement, nous enchaînons coffrage, ferraillage et coulage, alors qu’ici, la mise en œuvre nécessite deux trames de plus de séchage, explique Sébastien Carminati. La quantité de matériels est doublée avec ce que cela suppose en termes de logistique et de stockage. Dans ce contexte, le briefing de poste est très important pour bien suivre les rotations. »
Un système de translation est utilisé pour le déplacement des tables coffrantes sur l’ensemble des niveaux. L’engin, de type DoKart, est notamment mis en œuvre pour desserrer les étais, déposer les tables et procéder à l’évacuation du matériel. Si l’espace est suffisant, des recettes permettent de reprendre les tables coffrantes à la grue. Faute de place, une grande fourche est utilisée pour les mettre à l’oblique et les extraire de l’ouvrage en construction. Grâce à ce mode opératoire, le compagnon, formé à la prise en main de l’engin, n'a plus de manipulations et d'efforts à fournir.
Le plan de circulation est conçu de telle façon qu’une fois entrés sur le chantier, les compagnons ne croisent aucun flux routier. Une passerelle assure notamment un franchissement au-dessus de la voie camions.
Cette première mise en œuvre, à l’échelle d’un chantier, du béton ultra-bas carbone développé par Vinci Construction offre un retour d’expérience irremplaçable. De 250 kg par mètre cube pour un béton standard à moins de 70 kg en bas carbone, le bénéfice en réduction de carbone est important. Sont concernés quelques poutres et verticaux, mais surtout les planchers. Le temps de séchage étant plus long, il faut anticiper un décoffrage moins rapide et l’utilisation d’un plus grand nombre d’étais.
Sébastien Carminati, directeur de projet Bateg
Le chantier bénéficie de la formation lancée fin 2021 avec le concours de Césame, le centre de formation de Vinci Construction, pour répondre aux exigences réglementaires du groupe en matière de levage en sécurité. Destinée à la maîtrise et à l’encadrement de travaux, elle se fait en deux temps : d’abord un parcours de cinq modules en e-learning avec test final de validation des acquis, puis un atelier en présentiel au format escape game. Sur Universeine, cet exercice pratique ciblé sur l’organisation du levage avec grues à tour s’est fait en équipe sous la conduite d’un formateur jouant le rôle du maître d’ouvrage.
Sylvain Garnier, préventeur chez Bateg
Les chutes de hauteur et les circulations font l’objet d’une vigilance particulière de la part de l’équipe travaux, qui cherche constamment à anticiper sur les tâches pour minimiser les risques. Les ouvrages provisoires, banches et tours d‘étaiement, sont régulièrement contrôlés. La mise en œuvre de bétons bas carbone et de planchers-champignons nécessite beaucoup de matériels et implique une bonne logistique au niveau des flux et des stockages.
Adrien Diouf, conseiller en prévention chez Bateg